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剪板机行业剪板工艺守则

发布日期: 2019-10-11 16:34:37

. 适用范围:本工艺守则适用高、低压开关柜(箱)过程中低碳钢板的剪裁。

二. 工艺过程:

1.  生产前的准备:看清图纸校对工艺展开尺寸,按批量零部件和生产数量,排量套裁。

2. 核对使用量具误差,采取措施解决。

3. 材料和零部件检验;

检查材料的厚度规格。

检查其表面有无严重腐蚀现象。

根据材料厚度调整剪板机刀的间隙。

检验零部件的直线度和平行度符合各自产品的质量标准。

4  工艺过程:

 按图纸工艺,技术要求展开尺寸;对挡板用直角尺较正。

操作要符合剪板机使用要求,试车运转正常后试料,经检查符合要求后方可加工。

 下料前应先对板料沿长度方向齐边,然后沿宽度方向取直角齐边。

 调整尺寸、角度、使其符合技术要求。

  批量下料时首件必须检查,加工中进行抽检,使其符合要求。

 加工完的料应码放整齐、并按要求进行标识,转划线组。

 加工完毕,余料、残料要清除干净。

5.  准备工作内容:

 备齐板手等手工具和钢板尺、钢卷尺、角尺等量具。

 准备需剪裁的钢板,钢板应符合有关材料标准,钢板应平直,每平方米不平度大于2毫米的板材严禁使用。

钢板锈蚀严重的应禁止使用。

6.  检查及调整剪板机。

6.1 检查剪板机刀片,检查内容包括:

A. 刀片紧固螺丝是否旋紧。

B. 刀片刃部是否锋利。

C. 剪切不得有咬边,拉伸现象,下料毛刺不得大于0.2毫米。

D. 两刀片对接处间隙不大于0.2毫米。

E. 刀片不直度应不大于0.03毫米。

F. 剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。

6.2 调整间隙:

根据工件的料厚调整剪板机刀口间隙,剪板机左面设有间隙调整器,裁剪不同厚度钢板时刀片间隙应符合剪板机的要求。

6.3  调整至板:

根据图纸要求调整至板,调至板方法及要求包括:

A. 调整前至板时以下刀口为基准,用钢卷尺勾在下刀口量出前至板位置。

B.调整后至板时点动剪板机的行程按钮,观察屏幕尺寸变法,使后至板位置到需要的尺寸停止。

C. 检查剪板机各部位紧固螺钉,螺母是否有松动,重点检查偏心主轴的两个螺母。

D. 检查机器润滑情况,将各运转部件加足润滑油。

E. 接通电源使电动机起动运转,机器转动正常后,踏下脚踏板使机器空剪几次,机器有不正常声音和现象,应停车处理。

6.4. 试剪:

 裁剪一块钢板做以下检查:

A.断面是否平直,若有挤边和飞刺现象,应重新检查调整间隙或更换刀片。

B.检查尺寸和角度是否符合图纸,如不符图纸应找出原因或调整至板。

C.剪切不得有咬边,拉伸现象,下料毛刺不得大于0.2mm

D.剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。

试剪的工件不合格时应在调整机器后重新试剪。

6.5. 裁剪:

剪板时钢板要拿稳、端平,以防钢板移动。

边缘不平直或有毛刺的钢板应先剪头,使边缘平齐后再行裁剪。

剪板时要紧靠机床左方尺,以保证工件角度为90度,特别是四角不成90度的钢板更应如此。

板料裁剪公差应符合图纸,如图纸无公差要求时,裁剪公差符合下表:

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6.6 检验:

批量剪切的首件要经本组组长检验合格后方允许继续剪切。

剪切过程中应随时进行质量检验,发现问题要找出并消除造成问题的原因后方允许继续生产。

7. 工艺要求:

7.1剪刀间隙:

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7.2剪切后板料毛刺允许值:

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 7.3板材剪切对角线允差:

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 剪板注意事项

1. 料未放稳前,不得把脚放在踏板上,以免造成质量和工伤事故。

2. 操作者应熟悉设备性能,操作时应精神集中。启动设备,操作脚踏板开关,刀架做2-3次空运转往复运动仔细观察所有工作不分运转正常后,方可剪切工作。

3.设备上禁止堆放物品、工具、杂物。也不能摆放在工作台以免轧入刀口造成事故。要保持设备周围环境整洁。

4.按设备巡回检查内容检查设备。设备应按要求进行保养,防护装置应安全可靠。

5. 按润滑油图表规定注油和清扫、换油。剪板机油杯注满润滑油,检查电器设备的安全可靠性,检查有无其他事故隐患。

6. 按所剪板料的厚度调整好刀口间隙。装换刀片时,刀槽要清洁,刀要方正,螺钉紧固要均匀,检查刀口间隙是否为裁料厚的6%

7.剪切机应按规定范围剪切,忌剪切超过厚度或硬疤、夹渣、焊缝、残缺等缺陷板料,以免损坏剪床与刀口。

8.剪切窄面薄板时,须靠两边角尺挡板。

9.认真填写设备日保养记录。

10.严禁超负荷超规格使用设备。

11.一切工具,杂物切勿放在工作台以免轧入刀口造成事故。

12.运转时,如发生不正常现象应立即停机检查。

13.多人操作时必须有专人负责指挥,调整设备时必须停及以免发生事故。