一. 适用范围：本工艺守则适用高、低压开关柜（箱）过程中低碳钢板的剪裁。

二． 工艺过程：

1.  生产前的准备：看清图纸校对工艺展开尺寸，按批量零部件和生产数量，排量套裁。

2. 核对使用量具误差，采取措施解决。

3. 材料和零部件检验；

⑴ 检查材料的厚度规格。

⑵ 检查其表面有无严重腐蚀现象。

⑶ 根据材料厚度调整剪板机刀的间隙。

⑷ 检验零部件的直线度和平行度符合各自产品的质量标准。

4  工艺过程：

⑴  按图纸工艺，技术要求展开尺寸；对挡板用直角尺较正。

⑵ 操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。

⑶  下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角齐边。

⑷  调整尺寸、角度、使其符合技术要求。

⑸  批量下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。

⑹  加工完的料应码放整齐、并按要求进行标识，转划线组。

⑺  加工完毕，余料、残料要清除干净。

5.  准备工作内容：

⑴  备齐板手等手工具和钢板尺、钢卷尺、角尺等量具。

⑵  准备需剪裁的钢板，钢板应符合有关材料标准，钢板应平直，每平方米不平度大于2毫米的板材严禁使用。

⑶ 钢板锈蚀严重的应禁止使用。

6.  检查及调整剪板机。

6.1 检查剪板机刀片，检查内容包括：

A. 刀片紧固螺丝是否旋紧。

B. 刀片刃部是否锋利。

C. 剪切不得有咬边，拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2毫米。

D. 两刀片对接处间隙不大于0.2毫米。

E. 刀片不直度应不大于0.03毫米。

F. 剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。

6.2 调整间隙：

根据工件的料厚调整剪板机刀口间隙，剪板机左面设有间隙调整器，裁剪不同厚度钢板时刀片间隙应符合剪板机的要求。

6.3  调整至板：

根据图纸要求调整至板，调至板方法及要求包括：

A. 调整前至板时以下刀口为基准，用钢卷尺勾在下刀口量出前至板位置。

B．调整后至板时点动剪板机的行程按钮，观察屏幕尺寸变法，使后至板位置到需要的尺寸停止。

C. 检查剪板机各部位紧固螺钉，螺母是否有松动，重点检查偏心主轴的两个螺母。

D. 检查机器润滑情况，将各运转部件加足润滑油。

E. 接通电源使电动机起动运转，机器转动正常后，踏下脚踏板使机器空剪几次，机器有不正常声音和现象，应停车处理。

6.4. 试剪：

⑴  裁剪一块钢板做以下检查：

A．断面是否平直，若有挤边和飞刺现象，应重新检查调整间隙或更换刀片。

B．检查尺寸和角度是否符合图纸，如不符图纸应找出原因或调整至板。

C.剪切不得有咬边，拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。

D.剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。

⑵ 试剪的工件不合格时应在调整机器后重新试剪。

6.5. 裁剪：

⑴ 剪板时钢板要拿稳、端平，以防钢板移动。

⑵ 边缘不平直或有毛刺的钢板应先剪头，使边缘平齐后再行裁剪。

⑶ 剪板时要紧靠机床左方尺，以保证工件角度为90度，特别是四角不成90度的钢板更应如此。

⑷ 板料裁剪公差应符合图纸，如图纸无公差要求时，裁剪公差符合下表：

6.6 检验：

⑴ 批量剪切的首件要经本组组长检验合格后方允许继续剪切。

⑵ 剪切过程中应随时进行质量检验，发现问题要找出并消除造成问题的原因后方允许继续生产。

7. 工艺要求：

7.1剪刀间隙：

7.2剪切后板料毛刺允许值：

 7.3板材剪切对角线允差：

 剪板注意事项

1. 料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。

2. 操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。启动设备，操作脚踏板开关，刀架做2-3次空运转往复运动仔细观察所有工作不分运转正常后，方可剪切工作。

3.设备上禁止堆放物品、工具、杂物。也不能摆放在工作台以免轧入刀口造成事故。要保持设备周围环境整洁。

4.按设备巡回检查内容检查设备。设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。

5. 按润滑油图表规定注油和清扫、换油。剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。

6. 按所剪板料的厚度调整好刀口间隙。装换刀片时，刀槽要清洁，刀要方正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为裁料厚的6%。

7.剪切机应按规定范围剪切，忌剪切超过厚度或硬疤、夹渣、焊缝、残缺等缺陷板料，以免损坏剪床与刀口。

8.剪切窄面薄板时，须靠两边角尺挡板。

9.认真填写设备日保养记录。

10.严禁超负荷超规格使用设备。

11.一切工具，杂物切勿放在工作台以免轧入刀口造成事故。

12.运转时，如发生不正常现象应立即停机检查。

13.多人操作时必须有专人负责指挥，调整设备时必须停及以免发生事故。